作為生產連接器的廠家，每天會面臨不同種類型號的產品從塑膠原料、金屬材料到成品的完美蛻變。雖然種類繁多但制造過程基本上是一致的，工序一般可分為沖壓、電鍍、注塑、組裝、檢測五個重要的環節。

　　1、沖壓

　　制造過程中一般從沖壓PIN針或鐵殼這類的五金件開始。通過大型自動高速沖床將銅帶或不銹鋼片送入精密模具中，通過設計的連續工件進行沖壓，出來后自動纏入卷盤內即完成沖壓工藝。

　　2、電鍍

　　PIN針沖壓完成后即送去電鍍（金屬件的表面處理）。在此階段也是十分關鍵的階段，五金件在接觸表面將鍍上金屬涂層防止氧化和性能穩定（常用的即鍍金和鍍錫）。

　　此環節容易出現的是電鍍表面上各種微小劃痕、鍍層厚度不合格、色差和針孔等現象。盡管這些因素看似微小，實則是在后期使用中影響穩定的禍根，所以選擇合格的電鍍廠家一定不能馬虎大意。

　　3、注塑

　　通常的工藝是將熔化的塑料注入金屬模具中,然后快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿模穴時會出現所謂的缺膠現象，而另一些缺陷就包括接插孔部分堵塞以及表面的色差、劃痕、批鋒等都是品質管控的要點。

　　4、組裝

　　最后階段就是成品組裝，將膠殼、鐵殼、卡扣等進行單獨對插或組合對插，通過自動組裝機械快速并連續性將它們組合在一起。在此工序還要重點管控是否組裝到位和適配性是否合理以及尺寸參數和表面的異常。

　　5、檢測 通過前端一系列的工序最終還要進行成品全檢和系列的性能測試，批次檢驗合格后才方能出貨。

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