在電子連接器制造過程中，主要的環節之一就是組裝。其中分為：自動化組裝、半自動化的人工組裝，兩者的區別在于產能規模及產品的負雜程度。

半自動人工組裝：在初期投入資金較少，隨著人為的因素、產品組裝過程中變數較多，產品品質也不太穩定，所以為了管控品質提升良品率在治具設計和制程中需要注重以下事項：

1.      各個工站的治具操作宜簡單且穩定

2.      合理的裝配流程安排

3.      各工位的仿呆及自主檢查

4.      裝配作業人員工作紀律的要求

5.      現場工作環境維護等

6.      品管系統的落實執行，并對各項數據進行統計分析有效掌控品質水準。

對于品質要求的各項文件，如：作業標準、品質標準、包裝要求等都要依據循環的標準，以提高品質的一致性，防止不良品的產生。

自動化組裝：雖然前期投入金額較高，通常在產品達到穩定的長期用量時才會進行。在產品設計階段就應該對其進行自動化組裝的考慮，以免在后續為了考慮自動化組裝而改變產品設計增加成本。

1.      塑膠類產品需要振動送料，其外觀形狀對稱較好，若不能對稱在塑膠上須有凸起的肋或凹陷的溝，以供選擇識別方向。

2.      端子與塑膠的組合插入要防止變形，例如：塑膠的孔緣做適當的圓角，端子前端的應做適當的倒角。

3.      連續端子其料帶的引導孔及節距必須精確。

4.      連續端子卷帶包裝需注意收料方向或拉出方向及端子的排列方向必須要一致。

5.      產品設計者與自動化設計者在前期應就尺寸公差、包裝方式、品質要求、各項檢測工站等事宜做充分的商討。

另外，在自動化機器的設計上也必須考慮維修保養的容易性、布線簡單化、人員操作安全性及人體工學的考慮、實際操作環境的事先確認、做技術累計管理、縮短交期、降低成本分析。除了上述的因素外，對于零件品質一致性的控制，操作人員的技術水平也是不可忽視的。

目前，電子連接器正向結構越來越精確、外形輕薄短小和功能漸多的方向發展，對其品質要求也是越來越加嚴格和提升。對于原材料而言，端子應注意其尺寸精度和電鍍效果，塑膠應檢驗是否存在毛邊、不飽和等不良現象、鐵殼也應該重視其電鍍效果，對于成品應考慮在制程中可能造成的不良項目，如缺針、歪針、塑膠壓傷、電鍍刮傷等外觀的不良，當然對于性能的測試也是至關重要的。